Sindicato da Construção, Geração, Transmissão e Distribuição
de Energia Elétrica e Gás no Estado de Mato Grosso
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Mais resistentes, mais leves e mais duráveis que similares convencionais, as tampas de substituição fabricadas em compósitos, especialmente criadas para proteger cabeamentos em subestações de energia elétrica, tem forte potencial para movimentar um nicho bastante específico de negócio que há décadas não recebia qualquer tipo de inovação.
Com cerca de R$ 6 milhões de encomendas já em fase de cotação, esse produto de concepção avançada atende também a uma recente demanda do setor elétrico, que vem buscando atingir metas mais ambiciosas de sustentabilidade ambiental. Na composição são usadas matérias primas renováveis, como óleo de soja, e há pesquisas em andamento para agregar outros insumos de origem vegetal.
A tampa de substituição em compósitos é resultado da combinação de expertises de três empresas paranaenses: a Ensiste, de longa experiência no setor elétrico, a HTMS, referência no segmento de telecomunicações, e a G12 Innovation, especializada no desenvolvimento de produtos em compósitos. Juntas, elas criaram a Loop Sistemas Sustentáveis, com sede em Curitiba (PR), responsável pela produção e comercialização das tampas.
Tão importantes quanto as complexas estruturas das subestações, construídas com disjuntores, transformadores e capacitores entre outros equipamentos de alta tecnologia, são os vários quilômetros de cabos sensíveis que interligam todos esses componentes.
Eles ficam “invisíveis”, dispostos em canaletas distribuídas abaixo do piso da instalação, cobertas em toda sua extensão com placas protetoras. Diferentemente de toda a modernidade que vem evoluindo rapidamente no setor elétrico, essas peças hoje ainda conservam as mesmas características de décadas atrás. São pré-moldadas em concreto que, ao longo do tempo, se desagregam ou acabam se partindo, colocando em risco a integridade física dos operadores que trabalham no local.
Adquirido exclusivamente sob encomenda, o modelo de tampa de substituição desenvolvido pela Loop tem dimensão padrão de 92 cm de comprimento, 50 cm de largura e 0,25 cm de espessura. Já o peso pode variar de 5 kg a 7 kg de acordo com o polímero utilizado na fabricação, especificação essa que fica a critério da clientela, formada, em geral, por empreiteiras de obras, concessionárias de transmissão e empresas de distribuição de energia. Sua alta resistência a intempéries permite suportar exposição prolongada a ambientes hostis, sem apresentar qualquer tipo de deterioração.
“As tampas de substituição em compósitos são uma solução segura para subestações de energia e oferecem muitas vantagens. Tem alta resistência, podendo suportar cargas de até 250 kg. Isso foi possível verificar em testes realizados nos conceituados laboratórios do Lactec, incluindo tração, flexão, contração e envelhecimento acelerado. Além disso, com peso na faixa de 5 kg a 7 kg, são mais fáceis de manusear e transportar, o que reduz o custo logístico”, descreve Lucas Lima, diretor de Marketing da Loop.
Segundo o executivo, a empresa ainda garante as tampas de substituição por 5 anos, embora a sua estrutura tenha robustez suficiente para suportar cerca de 30 anos de uso. As placas de concreto, por sua vez, segundo relatos de empresas usuárias, precisam ser trocadas a cada dois anos, em média. Outro ponto positivo do novo produto é a sua superfície antiderrapante, o que permite que as pessoas circulem mesmo em dias chuvosos, com risco mais baixo de acidentes.
Houve investimento de R$ 1 milhão por parte da Loop no desenvolvimento das tampas, calcula Lucas Lima, aporte esse que incluiu o desenvolvimento de uma solução completa, incluindo também canaletas, bem como tampas com dimensões variáveis, a depender das necessidades dos clientes nos casos de subestações novas, em fase de projeto. Como há no momento uma curva de experimentação por parte do mercado, a previsão é de que a fabricação e venda em larga escala deva acontecer a partir de 2024.
Lucas Lima ressalta que a Loop acaba de aprovar estudo para avaliar a pegada de carbono das tampas em compósitos. O propósito é saber se o produto tem emissão neutra ou mesmo se captura carbono. Um ponto já identificado é que o processo de produção não emite solventes, por exemplo.
(Nota da Redação: Conteúdo patrocinado produzido pela empresa)
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